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Plastik-Kaffeefilter – Von 95 % Ausschuss zu Serienfertigung
Kunststoff-Kaffeefilter
Von 95 % Ausschuss zu stabiler Serienfertigung
Eine Herausforderung beim Spritzgießen mit dicken Wänden wurde für eine E-Commerce-Marke im Bereich Wohnkultur gelöst.
*[Hero-Bild: Fertigteil, weißer Hintergrund, E-Commerce-Produktfotografie]
Die Herausforderung
Unser Kunde, eine E-Commerce-Marke im Bereich Wohnkultur, wollte einen hochwertigen Kunststoff-Kaffeefilter auf den Markt bringen. Das Bauteil weist eine extrem dicke Wandstärke auf – eine klassische Herausforderung beim Spritzgießen mit dicken Wänden.
Der Kunde hatte zunächst ein Zwei-Komponenten-Überformungsverfahren versucht. Die Ergebnisse waren:
⚠️ Ausschussrate von 95 % — nahezu jede Charge musste verworfen werden
⚠️ Schlechte Oberflächenqualität — unannehmbar für hochauflösende E-Commerce-Produktfotografie
Sie wandten sich an uns, um eine komplette Lösung zu erhalten.
Unsere Lösung
Wir empfahlen den Wechsel von der Zweikomponenten-Überformung zu der Ein-Komponenten-Spritzgussfertigung , wobei wir die volle Verantwortung für Konstruktion des Werkzeugs, Prozessoptimierung und Nachbearbeitung übernahmen.
[Bild: Kühlvorrichtung oder Werkzeugbauzeichnung]
Die Schwierigkeiten
Nach dem Umstieg auf die Ein-Komponenten-Spritzgussfertigung verursachte die dicke Wand eine neue Reihe von Problemen:
▸ Hohlräume bildeten sich im Inneren des dickwandigen Bereichs
▸ Starke Verzugswirkung über das gesamte Bauteil
▸ Deutliche Einsinkstellen auf der optisch anspruchsvollen Oberfläche
Diese drei Fehler bilden das klassische Dreigestirn der Spritzgussfertigung bei dickwandigen Teilen – die Behebung eines Problems verschlechtert oft die anderen beiden.
Unser Ansatz
Unser Ingenieurteam hat das Problem aus zwei Richtungen angegangen:
1. Feinabstimmung des Einspritzprozesses — durch wiederholte Versuchsreihen optimierten wir Füllgeschwindigkeit, Halbedruck und Kühlzeit, um Schrumpfung und innere Spannungen bereits an der Quelle zu minimieren
2. Entwicklung einer proprietären Nachform-Kühlvorrichtung — nach dem Auswerfen durchlaufen die Teile eine präzise gesteuerte externe Kühlstation, die wir intern entwickelt haben; dadurch wird eine stabile Geometrie sichergestellt und Hohlräume während der kritischen Erstarrungsphase vollständig vermieden
Nach mehreren Validierungsrunden lösten wir alle drei Probleme.
Die Ergebnisse
| Metrische | Ergebnis |
|---|---|
| Innere Qualität | Keine Hohlräume – vollständig eliminiert |
| Oberflächenqualität | Glatte Oberfläche, Senkstellen vollständig behoben |
| Dimensionalstabilität | Keine Verzug, alle Abmessungen innerhalb der Zeichnungsspezifikationen |
| Produktionsstatus | Stabile Ausbeute, reibungslose Serienfertigung, termingerechte Lieferung |
[Bild: Vergleich von akzeptablen und nicht akzeptablen Teilen]
Der Kunde brachte das Produkt unmittelbar nach Erhalt der ersten Serienproduktionscharge auf den Markt und erhielt positives Feedback von Endnutzern.
Projektübersicht
| Branche | Wohn- und Lebensstil / E-Commerce |
| Produkt | Kunststoff-Kaffeefilter |
| Kernherausforderung | Dickwand-Spritzguss (Hohlräume / Verzug / Senkstellen) |
| Unsere Lösung | Einphasiger Spritzguss + Prozessoptimierung + patentierte Nachform-Kühlvorrichtung |
| Ergebnis | Von 95 % Ausschuss zu stabiler Serienfertigung |
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