Пластиковый кофейный фильтр — от 95 % брака до массового производства

Пластиковый кофейный фильтр-капельница
От 95 % брака до стабильного серийного производства

Решена задача литья изделий с толстыми стенками для бренда электронной коммерции в сфере домашнего уюта.

*[Главное изображение: готовое изделие на белом фоне, стиль фотосъёмки для электронной коммерции]

Вызов

Наш клиент — бренд электронной коммерции в сфере домашнего уюта — планировал запуск премиального пластикового кофе-дриппера. Деталь имеет чрезвычайно толстые стенки — классическая «задача литья под давлением изделий с толстыми стенками».

Клиент изначально пробовал двухкомпонентный процесс совместного литья. Результаты были следующими:

⚠️ Уровень брака достиг 95 % — почти каждая партия отправлялась в отходы
⚠️ Плохая отделка поверхности — неприемлемо для высококачественной фотосъёмки товаров для электронной коммерции

Они обратились к нам за комплексным решением.

Наше решение

Мы рекомендовали перейти от двухэтапного литья под давлением с облицовкой к одноэтапному литью под давлением , полностью взяв на себя ответственность за проектирование пресс-формы, оптимизацию технологического процесса и обработку деталей после литья.

[Изображение: охлаждающее приспособление или схема конструкции пресс-формы]

Сложности

После перехода на одноэтапное литье под давлением толстостенная часть породила новую группу проблем:

▸ Внутри толстой секции образовывались пустотные пузыри
▸ Сильная деформация всей детали
▸ Заметные усадочные следы на эстетической поверхности

Эти три дефекта составляют классическую троицу проблем при литье толстостенных деталей: устранение одного из них зачастую усугубляет остальные.

Наш подход

Наша инженерная команда подошла к решению проблемы с двух сторон:

1. Тонкая настройка процесса литья под давлением — путём многократных экспериментов (DOE) мы оптимизировали скорость заполнения, давление удержания и время охлаждения, чтобы свести к минимуму усадку и внутренние напряжения на стадии формообразования

2. Разработка собственного приспособления для постформовочного охлаждения — после выброса детали проходят через точно контролируемую внешнюю охлаждающую станцию, спроектированную нами самостоятельно; это обеспечивает стабильность геометрии и устраняет пустоты в критической фазе затвердевания

После нескольких циклов валидации мы полностью решили все три проблемы.

Результаты

[Изображение: сравнение качественных и некачественных изделий]

Клиент запустил продукт сразу после получения первой партии серийного производства, получив положительные отзывы от конечных пользователей.

Краткий обзор проекта

Связанные проекты

[Кейс: кухонная посуда] | [Кейс: литьё толстостенных изделий] | [Кейс: бренд интернет-торговли]

[ Просмотреть все проекты →  ]

[ Связаться с нами, чтобы обсудить ваш проект  ]