プラスチック製コーヒードリッパー――95％の不合格から量産へ

プラスチック製コーヒードリッパー
不良率95％から安定した量産へ

ホームライフスタイル系ECブランド向けに、厚肉成形の課題を解決しました。

*[ヒーロー画像：白背景の商品写真／EC向けプロダクト撮影]

挑戦

当社のクライアントであるホームライフスタイル系ECブランドは、高級感のあるプラスチック製コーヒードリッパーの販売を計画していました。本製品は極めて厚肉な構造となっており、「厚肉射出成形」の典型的な難題でした。

クライアントは当初、2ショットオーバーモールド工程を試行しましたが、その結果は以下の通りでした。

⚠️ 不良率が95％に達した — ほぼすべてのロットが廃棄処分となった
⚠️ 表面の仕上げが悪い — 高解像度EC商品写真撮影には到底耐えられない状況

そこで、クライアントは当社に包括的なソリューションの提供を依頼しました。

当社のソリューション

当社は、2ショット成形から 1ショット射出成形への切り替えを提案しました。 金型設計、成形条件の最適化、および成形後の処理まで、すべて当社が責任を持って対応します。

[画像：冷却治具または金型構造図]

課題

1ショット成形に切り替えた後、厚肉部により新たな課題が生じました。

▸ 厚肉部内部に空洞（ボイド）が発生
▸ 部品全体にわたって著しい反りが発生
▸ 外観面に目立つ沈み痕が発生

これらの3つの成形不良は、厚肉成形における典型的な「三重苦」であり、いずれか1つの問題を改善しようとすると、他の問題が逆に悪化する傾向があります。

私たちのアプローチ

当社のエンジニアリングチームは、この課題に2つのアプローチから取り組みました。

1．射出成形工程の最適化 — 多数のDOE（実験計画法）を重ね、充填速度・保持圧・冷却時間を最適化し、収縮および内部応力を根本から抑制しました

2．独自開発の成形後冷却治具の導入 — エジェクション後の部品を、当社が内製した高精度制御型外部冷却ステーションに通すことで、形状の安定性を確保し、特に凝固過程における空孔の発生を完全に防止しました

複数回にわたる検証を経て、すべての課題を解決しました。

成果

メトリック	結果
内部品質	空孔ゼロ——完全に解消
表面質	表面粗さが均一で、沈み目も完全に解消
次元安定性	反りなし——全寸法が図面仕様内に収まっています
生産状況	歩留まりが安定し、量産もスムーズに進行、納期通りの出荷を実現

[画像：良品と不良品の比較図]

クライアントは、初回量産ロットを受領するとすぐに製品を市場投入し、エンドユーザーから好評を得ました。

プロジェクト概要


業界	ホームライフスタイル／EC
製品	プラスチック製コーヒードリッパー
主な課題	厚肉成形（空洞／反り／沈み目）
当社のソリューション	ワンショット成形＋工程最適化＋独自開発の後処理冷却治具
結果	不良率95％から安定した量産へ